H.W. van der Peet & Zn werd vlak na de oorlog opgericht door de vader van Wil en Henk van der Peet. Hij nam een bestaande wagenmakerij over. Er was in die tijd genoeg te doen om Nederland er weer bovenop te helpen. Achtergelaten Amerikaanse vrachtwagens werden omgebouwd voor dagelijks gebruik en Van der Peet werd dealer van de productie en montage van hooiblaasinstallaties, die werden gebruikt om hooibroei tegen te gaan. "Mijn vader had hiervoor veel contact met agrarische bedrijven en organisaties en zag een behoefte aan laad- en lossystemen voor landbouwproducten. Dit is nog steeds onze hoofdactiviteit", aldus Henk in de november-editie van Primeur.
Bandlossers gaan internationaal
In 1967 werd de eerste bandlosser ontwikkeld voor aardappelen en uien. In de beginjaren werden deze vooral gebruikt door verpakkers en fabrieken, maar tegenwoordig wordt het transport veelal uitbesteed en zijn het de vervoerders waarmee wordt samengewerkt. "Je kunt denken aan vervoerders die aardappelen laden bij de telers voor levering aan pakstations en productiebedrijven", noemt Henk als voorbeeld. Van der Peet heeft klanten in 35 verschillende landen van Nederland tot aan Japan en Canada. De meeste voertuigen rijden rond in Nederland, Duitsland, België, Verenigd Koninkrijk en Frankrijk.
Inmiddels bouwt Van der Peet uit het Zuid-Hollandse Nieuwkoop ook bandlossers en transportsystemen voor andere bulkproducten zoals conserven, mosselen, cacao- en koffiebonen, zout, zand en veevoeders. "Door onze basisuitvoering uit te breiden met extra compartimenten, extra transportband, speciale aandrijvingen, enzovoorts kunnen we bovendien complete loslijnen realiseren in de ontvangsthal van productiebedrijven. Onze transportsystemen staan bijvoorbeeld bij Nederlandse aardappel- en fritesproducenten maar in het Verenigd Koninkrijk hebben we ook een groot project gerealiseerd bij een koffiebonenfabriek en in Duitsland worden onze systemen gebruikt voor het lossen van strooizout.
Handelingen beperken
Het belangrijkste uitgangspunt voor de laad- en lossystemen van Van der Peet is het zo vriendelijke mogelijk laden en lossen van de producten. "Bij elke handeling loopt het product risico om beschadiging op te lopen. Dit aantal beperken, bijvoorbeeld met behulp van transportbanden, leidt tot een beter eindproduct en dus een hoger rendement voor de producent", vertelt Henk. "Je hebt natuurlijk niet overal invloed op maar als het gaat om het lossen en laden van producten, dan kunnen wij hierin zeker van betekenis zijn. De manier waarop de aardappelen bij de teler de trailer ingaan en bij de producent weer worden gelost, is heel bepalend. Het is voor de kwaliteit van belang dat de aardappelen in een constante flow, een goede valbreker en met een minimale valhoogte worden geladen en gelost. Op die manier kunnen beschadigingen voor een groot deel voorkomen worden."
Ook de eigen ontwikkelde valmat kan daarvoor toegepast worden. Voor het breken van de val worden traditioneel rubberen riemen gebruikt. Deze werken volgens Henk prima wanneer er een constante aanvoer is van het product. "Tegenwoordig zijn de laadbanden vaak breder en ook wordt er meer met kistenkantelaars gewerkt. Dan valt een deel van de aardappelen er standaard naast. Wij hebben een ander type valmat ontwikkeld. Het zijn twee matten die trapsgewijs boven elkaar worden gemonteerd. Door er elastische banden aan vast te maken, rekken de matten mee met de aanvoerhoeveelheid. Belangrijke tools hierbij zijn natuurlijk de chauffeur en de laadmedewerker maar we zien goede resultaten van onze valmatten."
Ontwikkeling en vooruitgang
Op de vraag wat de grootste veranderingen of verbeteringen zijn op gebied van de transportsystemen, noemt hij als eerste het gewicht. Waar vroeger alles van staal werd geproduceerd, wordt nu veelal aluminium gebruikt. Ook moeten alle materialen voldoen aan de gestelde voedselveiligheidseisen. Verder zorgde ook het gebruik van variabele motoren voor een verbetering. "Hierdoor is het mogelijk om de snelheid van de band aan te passen op de ontvangstcapaciteit van de ontvanger. Dit zorgt voor meer continuïteit van de productstroom waardoor de aardappelen minder beschadigen." Grote mogelijkheden en kansen ziet hij voor het elektronisch aansturen van laad- en losstystemen, wat al steeds meer wordt toegepast. "De vrachtauto is dan gekoppeld aan een systeem in een losruimte. De frequentie van de band wordt automatisch aangepast aan de hoeveelheid te lossen product. Dit scheelt niet alleen in mankracht maar leidt ook tot een constante en beter gecontroleerde flow van de productstroom wat bevorderlijk is voor de kwaliteit van het eindproduct. Wij verwachten dat het elektronisch aansturen van de systemen grote impact zal hebben op dit type van transport."
Ook de capaciteit en efficiency van de systemen heeft volgens Henk een positieve ontwikkeling doorgemaakt. Toch verwacht hij dat er in de toekomst nog sneller gelost kan gaan worden, mits de producent meer volume aankan. De bandlossers worden bovendien steeds vaker als rijdende bunker gebruikt. Door direct uit de trailer te produceren, voorkom je een of meer handelingen. Voor het veelvuldig aan- en afkoppelen heeft Van der Peet de Pneumatic Leg bedacht. Chauffeurs hoeven de poten niet meer handmatig uit te draaien maar kunnen met een druk op de knop de steunpoten uitzetten. Hij merkt op dat er op gebied van arbeidsontlasting veel gaande is. "De Arbowet is iets waar je zeker rekening mee moet houden. Niet alleen ergonomie van de werkomgeving bijvoorbeeld maar ook veiligheid. Voor het oprollen van het zeil en de controlerende functie van de chauffeur hebben wij een SafeWalk bordes ontwikkeld. Dit is een loopvlak langs de volledige breedte van de trailer om zo het zeil op een veilige wijze op te kunnen rollen. Op de Interpom presenteren wij ook een arbeidsvriendelijke slinger."
Milieu en besparing
De zelfdragende Van der Peet bandlosser de Kolibri is het paradepaardje van het familiebedrijf. Deze eigen ontwikkelde bandlosser, vernoemd naar het lichtste vogeltje ter wereld, is zelfdragend. "Dat wil zeggen dat de bandlosser geen volledig chassis heeft", verduidelijkt Henk. "Hierdoor hebben we een reductie van ruim 17 procent op het totale gewicht kunnen realiseren, wat van betekenis is op het laadvermogen. Doordat het laadvermogen omhoog gaat, kan het aantal vrachten verminderd worden wat resulteert in een ontlasting voor het milieu en het wegennet." Vervolgens heeft Van der Peet de Kolibri Streamer ontwikkeld, een gestroomlijnde versie van de Kolibri. Hij laat weten dat het voorkomen van luchtweerstand en het beter stroomlijnen van de lucht een veel besproken onderwerp is in de transportwereld. "De Kolibri Streamer is een trailer wat in een gestroomlijnde uitvoering gebouwd kan worden zonder concessies te hoeven doen op laadvolume, vloerlengte en laadvermogen", verklaart Henk. "Verlagen van CO2 uitstoot is echt wel een hot issue. Op gebied van brandstofverbruik valt niet heel veel meer te ontwikkelen maar ik zie voor onze Kolibri Streamer bandlossers zeker een goede toekomst. Hiermee kan niet alleen bespaard worden op het milieu maar ook op de portemonnees van de vervoerders en hun klanten."
henk@vanderpeet.nl